a. 内螺纹小径的基本尺寸计算（D1）
螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数
例:内螺纹M8的小径基本尺寸 8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647

b. 内螺纹6H级的小径公差（以螺距为基准）及小径值计算
P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335
P2.0 +0.375 P2.5 +0.48
内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差。
注:6H级的下偏值为“0”

内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差。
例:6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647
6H级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912

c. 内螺纹6G级的小径基本偏差（以螺距为基准）及小径值计算
P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034
P2.0 +0.038 P2.5 +0.042

内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差。
例: 6G级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0.028=6.675

6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差。
例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94

注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内。

②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间。

  五、分度头单分度法计算公式

单分度法计算公式:n=40/Z
n:为分度头应转过的转数
Z:工件的等分数
40:分度头定数

例:铣削六方的计算
代入公式: n=40/6
计算:①化简分数:找出_小约数2进行约分,即将分子分母同时除以2得20/3.分数的同时缩小其等分不变。

②计算分数:此时要看分子与分母的数值而确定;如分子此分母大时进行计算。

20÷3=6（2/3）即n值,也即分度头应转过6（2/3）转.此时的分数已变成带分数;带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈.带分数的分数2/3则只能是转一圈的2/3,此时又须重新计算。

③分度板的选用计算:不足一圈的计算须借助分度头的分度板来实现.计算时_步将分数2/3进行同时扩大.例:如果同时扩大14倍时的分数为28/42;如同时扩大10倍时,分数为20/30;如同时扩大13倍时的分数为26/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择。

此时应注意:
①选择分度板的孔数_能被分母3整除.如前面举例中的42孔是3的14倍,30孔是3的10倍,39是3的13倍……

②分数的扩大_是分子分母同时扩大其等分不变,如举例中的
28/42=2/3×14=（2×14）/（3×14）;20/30=2/3×10=（2×10）/（3×10）;
26/39=2/3×13=（2×13）/（3×13）
28/42分母42即采用分度数的42孔进行分度;分子28即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔,20/30是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮的定位孔.26/39是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔。

铣六方（六等分）时即可采用42孔,30孔,39孔等被3整除的孔作为分度:其操作是手柄转整6圈后,再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/ 10+1 / 26+!孔的29/11/27孔上作为本轮的定位孔。

例2:铣 15齿的齿轮计算。
代入公式: n=40/15
计算 n=2（2/3）
是转2整圈再选被3整除的分度孔如24,30,39,42.51.54.57,66等孔板上再向前转过16,20,26,28,34,36,38,44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作为本轮的定位孔。

例3: 铣 82齿的分度计算。
代入公式: n=40/82
计算 n=20/41
即:只要选41孔的分度板,在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮的定位孔便是。

例4: 铣51齿的分度计算
代入公式 n=40/51由于此时分数无法计算则只能直接选孔,即选51孔的分度板,在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮的定位孔即是。

例5：铣 100齿的分度计算。
代入公式 n=40/100
计算 n=4/10=12/30
即选30孔的分度板，在上轮定位孔上再转过12+1即13孔作为本轮的定位孔即是。